Le cubilot est un four vertical de fusion des métaux par la combustion de coke. Dans ce four, le métal à fondre, généralement des ferrailles, est en contact direct avec le combustible. Les gaz issus de sa combustion suivent alors un chemin ascendant, chauffant progressivement les matériaux solides qui eux, suivent un chemin descendant. Les fumées produites sont canalisées, traitées et dépoussiérées dans différents filtres avant rejet dans l’atmosphère.
La fonderie, où l’installation que nous allons décrire ensuite a été mise en place dans les Ardennes, produit depuis près d’un siècle : des poêles à bois, à granulés, des inserts et des cocottes en fonte. Soucieuse de respecter et d’être même largement en deça des normes de rejet , la décision a été prise de rajouter sur le traitement de fumée actuel (composé d’un filtre à manches), une injection de réactif permettant de piéger les molécules de dioxines ou PCDD (Polychlorodibenzo-dioxines). Le choix du réactif c’est porté sur du Minsorb, un sorbant minéral à base d’argile qui offre de hautes performances de captation et qui empêche la formation de point chaud dans les filtres à manches.
L’installation a donc été conçue sur mesure et de manière concertée entre :
- la fonderie qui apporte son besoin de traitement et ses contraintes de conception / intégration dans une usine existante
- le fournisseur de réactif qui garantit la qualité des rejets et la quantité de Minsorb à injecter en fonction des polluants. Une modélisation est également réalisée concernant la dispersion du produit en fonction du point d’injection afin d’obtenir le meilleur contact polluant/réactif
- Sodimate qui apporte une solution pour le stockage, le dosage et l’injection du Minsorb en tenant compte des contraintes du fondeur et du fournisseur de réactif
Pour le stockage, en fonction des consommations et en prenant en compte une capacité de stockage de 6 mois, Sodimate a préconisé la mise en place d’un silo de stockage polyester (matériaux reconnu pour ses capacités isolantes) d’un volume de 20 m3. Ce silo est monté sur un châssis avec une plateforme intermédiaire permettant la mise en place des équipements. Le silo est de plus équipé d’une tuyauterie de remplissage, d’un filtre de dépoussiérage, d’une soupape de sécurité, d’une mesure de niveaux et tous les accessoires permettant les accès en toutes sécurités selon les normes en vigueur.
Sous le silo de stockage de Minsorb a été installé un dévouteur mécanique type DDS 400 permettant l’écoulement constant de la poudre ainsi qu’un doseur à vis permettant le dosage de 2 à 10 kg/h. Afin de s’assurer du dosage de poudre, il a été prévu un détecteur de présence produit ainsi que des détecteurs de rotation. Le doseur à vis alimente un transfert pneumatique en phase diluée composé d’un ventilateur et d’un détecteur de pression & vitesse.
Le transfert pneumatique via une tuyauterie en caoutchouc anti-abrasion permet l’injection directement dans la gaine de fumée. L’un des problèmes concernant le traitement des dioxines est qu’il n’existe pas d’équipement de mesure en continu de l’émission du polluant. Afin de fiabiliser l’installation à son maximum, il a été prévu, au niveau de l’injection dans la gaine de fumée, un détecteur de passage produit de type micro-onde permettant de garantir que du réactif circule dans la tuyauterie et est bien injecté. L’ensemble de l’installation est complétée par une armoire de commande permettant de piloter l’ensemble de l’installation et de communiquer avec la supervision générale de l’usine. Lors de la phase d’études, des réunions de lancement et d’études se sont déroulées pour la bonne marche de l’ensemble de la réalisation. L’installation a été montée et mise en route selon le planning décidé avec le client tout en assurant la continuité de la bonne marche de l’usine durant la phase travaux. N’hésitez pas à nous contacter via notre page contact ou par email pour toute information complémentaire.
